Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts in Proben 1. Produktübersicht Spurenfeuchte ist ein wichtiger Indikator zur Beurteilung der Qualität verschiedener chemischer Rohstoffe, Ölprodukte, Pharmazeutika und mineralischer Materialien. Übermäßige Feuchtigkeit beeinträchtigt direkt die Produktleistung, verkürzt die Haltbarkeit und birgt potenzielle Betriebsrisiken. Die coulometrische Karl-Fischer-Titrationsmethode ist derzeit branchenübergreifend die gängige Technik zur Spurenfeuchtebestimmung und zeichnet sich durch hohe Testgenauigkeit und breite Anwendbarkeit aus. Der vollautomatische Spurenfeuchteanalysator SH103 wurde von Shandong Shengtai Instrument Co., Ltd. entwickelt und hergestellt. Basierend auf dem klassischen Karl-Fischer-Coulometrischen-Titrationsprinzip kann er Spurenfeuchtigkeit in flüssigen, gasförmigen und festen Proben genau messen. Dieses Instrument wird häufig in der petrochemischen Industrie, ölgefüllten Elektrogeräten, Pharmazeutika, Pestiziden, mineralischen Rohstoffen und anderen Bereichen eingesetzt. Ausgestattet mit einem 7-Zoll-Farb-LCD-Touchscreen für intuitive Bedienung, zeichnet es sich durch hohe Empfindlichkeit, schnelle Testgeschwindigkeit und hervorragende Datenwiederholbarkeit aus. Es unterstützt auch die Datenspeicherung, die Abfrage historischer Datensätze und das Drucken von Ergebnissen. Mit hoher Automatisierung und benutzerfreundlichem Design ist es ein gängiges Gerät für routinemäßige Spurenfeuchtetests.   2. Testziele Bestimmen Sie den Spurenfeuchtigkeitsgehalt von Testproben genau, um die Produktqualität und Betriebssicherheit zu kontrollieren. Dieser Test wird streng nach dem Prinzip der coulometrischen Karl-Fischer-Titration mit dem Spurenfeuchteanalysator SH103 durchgeführt. Die hohe Präzision des Instruments gewährleistet authentische, genaue und zuverlässige Testdaten.   3. Testvorbereitung 3.1 Testproben: Testproben (flüssig, gasförmig oder fest, ausgewählt entsprechend den tatsächlichen Testobjekten) 3.2 Instrumente und Zubehör 1. Haupteinheit des Spurenfeuchteanalysators SH103 2. Passende Elektrolysezelle, Elektrolytelektrode und Messelektrode 3. Mikrospritze, Silikonkissen, Indikator-Kieselgel und Magnetrührstab 4. Spezieller Karl-Fischer-Elektrolyt, absolutes Ethanol, Aceton und andere Hilfsreagenzien   4. Betriebsabläufe 1. Überprüfen Sie das Aussehen des Instruments, der Elektroden, Rohrleitungen und Trockenrohre. Stellen Sie sicher, dass das Silikagel noch wirksam ist und alle Elektroden fest angeschlossen sind. Bauen Sie die Elektrolysezelle nach Bedarf zusammen und füllen Sie eine ausreichende Menge Elektrolyt hinein. 2. Schließen Sie das Gerät an eine AC220V-Stromversorgung an und schalten Sie es ein. Das Gerät startet automatisch und ruft die Home-Oberfläche auf. Tippen Sie auf den Bildschirm, um auf die Funktionsauswahlseite zuzugreifen. 3. Stellen Sie die relevanten Parameter nach Bedarf ein: Passen Sie die Systemzeit und die Probenseriennummer an und aktivieren oder deaktivieren Sie die automatische Druckfunktion nach Bedarf. Wählen Sie die entsprechende Berechnungsformel (F0, F1, F2) basierend auf dem Probentyp aus und stellen Sie Rührgeschwindigkeit, Probenvolumen, Masse, Dichte und andere grundlegende Parameter ein. 4. Rufen Sie nach der Parameterkonfiguration die Testschnittstelle auf. Schalten Sie die Rühr- und Elektrolysefunktionen ein. Das Gerät beginnt mit dem Rühren und dem Elektrolytausgleich. Wenn auf dem Bildschirm „Ausgeglichen“ angezeigt wird, ist die Elektrolytvorbereitung abgeschlossen. 5. Ziehen Sie die Testprobe mit einer Mikrospritze auf. Führen Sie die Nadel in den Elektrolyten ein und injizieren Sie die Probe langsam. Tippen Sie dann auf die Testtaste, um mit der Erkennung zu beginnen. Vermeiden Sie es, die Innenwand der Elektrolysezelle und die Elektroden mit der Probe zu berühren, um Abweichungen von den Testergebnissen zu vermeiden. 6. Das Gerät führt die elektrolytische Titration automatisch durch. Nach Abschluss des Tests ertönt ein Summer und der Feuchtigkeitsgehaltswert wird direkt auf dem Bildschirm angezeigt. Drucken Sie den Testbericht bei Bedarf aus. Alle Testdaten werden automatisch in den historischen Aufzeichnungen des Instruments gespeichert. 7. Für kontinuierliche Tests fahren Sie direkt nach Abschluss eines Tests mit der nächsten Probe fort. Unterbrechen Sie nach Abschluss aller Tests die Stromversorgung, reinigen Sie die Elektrolysezelle, Elektroden und Rohrleitungen und lagern Sie alle Geräte und Zubehörteile ordnungsgemäß.   5. Datenanalyse und Ergebnisauswertung Die Empfindlichkeit des Spurenfeuchteanalysators SH103 erreicht 0,1 μg H₂O. Bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 10 μg bis 1 mg beträgt der Testfehler nur ±3 μg. Bei einem Feuchtigkeitsgehalt über 1 mg wird der Fehler auf 0,3 % beschränkt (Probenahmefehler ausgenommen). Mehrere parallele Tests an den Proben zeigen eine gute Datenwiederholbarkeit und stabile Ergebnisse, die die Genauigkeitsanforderungen für Spurenfeuchtetests in verschiedenen Branchen vollständig erfüllen. Das Gerät zeichnet sich durch einen stabilen Betrieb und eine einfache Bedienung aus und eignet sich für routinemäßige Chargentests und hochpräzise Laboranalysen.

Bestimmung der extremen Druck- und Verschleißschutzeigenschaften von Schmieröl ÜberblickAls wesentliches Schmiermedium für mechanische Geräte bildet Schmieröl schützende Ölfilme auf Reibpaarungen, um metallischen Verschleiß zu reduzieren und oxidative Korrosion zu verhindern. Je nach Einsatzbedingungen in Industrieöl, Automobilöl und Schmierfett eingeteilt, wirken sich seine extremen Druck- und Verschleißschutzeigenschaften direkt auf die Lebensdauer der Ausrüstung aus. Unter Bedingungen hoher Belastung kann ein gebrochener Ölfilm zu Metallsinterung und mechanischem Festfressen führen. Daher schreiben nationale Normen regelmäßige physikalische und chemische Tests von Schmierstoffen vor.   TestzweckBestimmen Sie vier Kernindikatoren, einschließlich der letzten nicht festfressenden Last (PB), der Schweißnahtlast (PD), der mittleren Hertz-Last (ZMZ) und des Reibungskoeffizienten, um die Tragfähigkeit und die Verschleißschutzkapazität für Hochleistungsanwendungen zu bewerten. Die Tests entsprechen GB/T12583-98, GB3142-82, SH/T0189-92 und ASTM D5183-2005 unter Verwendung des automatischen Vierkugel-Reibungs- und Verschleißtesters SH120.   Testmuster und Instrumente Probe: Industrieschmieröl/-fettAusrüstung: Automatischer Vierkugeltester SH120, 12,7-mm-Standardstahlkugeln, Hoch-/Normaltemperatur-Ölbecher und Reinigungszubehör.   Testverfahren1. Befestigen Sie drei Standardstahlkugeln im Ölbecher und klemmen Sie eine einzelne Kugel auf das Spindelkegelloch. Kontaktstellen mit Testöl eintauchen.2. Schalten Sie den Tester und den angeschlossenen Computer ein, starten Sie die Steuersoftware, wählen Sie den entsprechenden Standardtestmodus (PB/PD/Reibungskoeffizient) aus, stellen Sie Last, Spindelgeschwindigkeit, Testdauer und Temperaturparameter ein.3. Ausrüstung 15 Minuten lang vorheizen, Ladekolben anheben, um die Messwerte für Reibungskraft, Testlast und Timing zurückzusetzen; Stellen Sie die Temperatur über das Temperaturregelmodul auf den voreingestellten Wert ein.4. Test starten; Die Spindel treibt die obere Kugel so an, dass sie sich dreht, wodurch eine punktuelle Gleitreibung entsteht. Das System sammelt Echtzeit-Reibungs- und Temperaturdaten und zeichnet relevante Variationskurven automatisch auf.5. Stoppen Sie nach Abschluss des Tests automatisch, entlasten Sie den Kolben, nehmen Sie den Ölbecher heraus und messen Sie den Durchmesser der Verschleißnarbe unter dem Mikroskop zur Parameterberechnung.   Datenanalyse und SchlussfolgerungDie Stufenlastprüfung wird gemäß den Standardspezifikationen durchgeführt. Bei qualifizierten Ölproben bleiben ein intakter Schmierfilm und ein stabiler Reibungskoeffizient bei abgestufter Belastung mit PB=1220 N und PD=2450 N erhalten. Nach einem 60-minütigen Test unter einer Last von 392 N und 1450 U/min beträgt der durchschnittliche Verschleißnarbendurchmesser 0,39 mm und ZMZ erreicht 35,0 N und erfüllt damit die technischen Anforderungen für die Schmierung schwerer Maschinen. Im Gegensatz dazu zeichnen sich minderwertige Schmierstoffe durch eine schlechte Belastungsbeständigkeit, niedrige PB- und PD-Werte, übergroße Verschleißnarben und schwankende Reibung aus, was den Bauteilabrieb im praktischen Betrieb deutlich beschleunigt.  

Bestimmung der Spannungsfestigkeit von Isolieröl Überblick Isolieröl ist ein wichtiges flüssiges Isoliermedium, das häufig in elektrischen Hochspannungsgeräten wie Transformatoren, Ölleistungsschaltern, ölgefüllten Kabeln und Leistungskondensatoren verwendet wird. Es dient der Isolierung, Wärmeableitung und Lichtbogenlöschung. Im Langzeitbetrieb neigt Isolieröl unter dem Einfluss von Sauerstoff, hoher Temperatur, Feuchtigkeit und Verunreinigungen dazu, sich zu zersetzen, was seine Isolierleistung beeinträchtigt und den sicheren Betrieb elektrischer Geräte direkt gefährdet.   Experimenteller Zweck Durch die Prüfung der Spannungsfestigkeit (Durchbruchspannung) von Isolieröl kann die Isolationsqualität von Ölproben genau beurteilt und der Betriebssicherheitsstatus von Geräten beurteilt werden. Der Test wird gemäß GB507-86 zur Bestimmung der dielektrischen Festigkeit von Isolieröl und den IEC-156-Standards mit dem Isolieröl-Durchbruchspannungsprüfer SH125A durchgeführt.   Experimentelle Proben und Instrumente - Prüfling: Zu prüfendes Isolieröl - Prüfgeräte: 1. Isolieröl-Durchbruchspannungsprüfer SH125A 2. Spezieller Isolierölbecher, Wildledertuch, Reinigungsreagenzien und anderes Zubehör   Betriebsabläufe 1. Reinigen Sie den Ölbecher, stellen Sie den Elektrodenabstand auf 2,5 mm ein, stellen Sie den Magnetrührer hinein und füllen Sie ihn mit einer ausreichenden Menge Testisolieröl. 2. Stellen Sie den Ölbecher fest in die Hochdruckkammer des Instruments, decken Sie die Hochdruckhaube ab und schließen Sie den Sicherheitsschalter. Schließen Sie die Stromversorgung an und sorgen Sie für eine zuverlässige Erdung. 3. Testzeiten, Rühr- und Standzeit über das Instrumentenbrett voreinstellen und nach der Einstellung in den Standby-Modus wechseln. 4. Drücken Sie die Testtaste; Das Gerät schließt Rühren, Stehenlassen, Druckanstieg, Störungserkennung und Datenaufzeichnung automatisch ab. 5. Nach dem Test berechnet und zeigt das Instrument automatisch den Durchschnittswert an und unterstützt das Drucken von Testberichten mit einem Klick.   Datenanalyse und Ergebnisauswertung Neun Durchschlagsfestigkeitstests wurden an Isolieröl mit dem SH125A-Tester unter dem Standard-Elektrodenabstand von 2,5 mm durchgeführt. Die minimale Durchbruchspannung betrug 35,4 KV, die maximale 43,5 KV und die durchschnittliche 39,8 KV. Alle gemessenen Werte überschreiten den nationalen qualifizierten Standard von ≥35 KV. Die Testdaten zeigen geringe Schwankungen und eine gute Wiederholbarkeit, was beweist, dass das Gerät über eine hohe Messgenauigkeit und stabile Leistung verfügt. Das getestete Isolieröl erfüllt die Anforderungen der Spezifikationen GB507-86 und IEC-156 mit qualifizierter Isolierleistung und kann sicher auf verschiedene elektrische Hochspannungsgeräte angewendet werden.

Prüfmethode für die Adsorptionsrate von Kohlentetrachlorid von granularer Aktivkohle auf Kohlebasis Granularer Aktivkohle auf Kohlebasis ist ein schwarzes Säulen- oder unregelmäßiges poröses Kohlenstoff-Adsorbent, das durch Verkarbonierung und Aktivierung aus hochwertiger Anthrazitkohle und Teer hergestellt wird.Es ist eine der häufigsten Arten von Aktivkohle auf Kohlebasis. Es zeichnet sich durch hohe mechanische Festigkeit, einfache Regeneration, große spezifische Oberfläche, starke Adsorptionskapazität und niedrige Kosten aus.mit einer spezifischen Oberfläche von 900 bis 1000 m2/gEs verfügt über eine günstige chemische Stabilität, Säure-, Alkali-, Hochtemperatur- und Hochdruckbeständigkeit.und nach der Regeneration wiederverwendbar. Testziele Bewertung der Adsorptionsleistung Kohlenstofftetrachlorid hat eine ähnliche Molekulargröße wie die meisten organischen Verunreinigungen.Die Adsorptionsrate spiegelt den Grad der Mikroporenentwicklung und die gesättigte Adsorptionskapazität für nichtpolare organische Schadstoffe wie VOCs direkt wider.Eine höhere Absorptionsrate bedeutet eine höhere Adsorptionsfähigkeit.     Die Qualitätskontrolle der Produktion als Hauptbetriebeinspektionsindex für Gasabsorptions-Aktivkohle wird durch diese Prüfung überprüft.stellt die Konformität der Chargenprodukte sicher und realisiert Qualitätsmanagement im Prozess. Leitlinien für die Auswahl der AnwendungenDie Anforderungen an die Adsorption variieren je nach Szenario.Gasmasken und andere Anwendungen für die Gasphasenbehandlung. UmweltsicherheitsbewertungEs prognostiziert die Adsorptionswirksamkeit in Projekten zur Behandlung organischer Schadstoffe, garantiert die Umweltsicherheit und liefert technische Parameter für die Projektgestaltung. Prüfproben und Ausrüstung Probe: Granulate Aktivkohle auf Kohlebasis Ausrüstung: ST-65 Kohlenstofftetrachlorid Adsorptionsrate Tester, gemäß GB/T7702.13 Prüfverfahren ProbenvorbereitungDie Proben in einem Ofen bei 150°C 2 Stunden lang trocknen und dann in einem Trockner auf Raumtemperatur abkühlen. Vorbehandlung des Adsorptionsrohrs Wiegen Sie das saubere leere Rohr und erfassen Sie die Masse m1. Füllen Sie die gekühlte Kohlenstoffprobe Schicht für Schicht mit einer Bettenhöhe von (100±0,2) cm.Versiegeln Sie das Rohr fest und wenden Sie Vaseline auf, um die Luftdichte zu gewährleisten. AdsorptionsprozessLegen Sie das Rohr in einem Wasserbad mit konstanter Temperatur bei 25°C ein. Führen Sie stabilen, gesättigten Kohlenstofftetrachloriddampf ein, bis der Kohlenstoff bei konstantem Gewicht die Adsorptionssättigung erreicht. Endgewichtung Das Rohr entfernen, die äußere kondensierte Flüssigkeit abwischen und unverzüglich abwägen, um die Masse m2 zu erfassen. Testergebnis Die Absolute Differenz beträgt 0,3%, weniger als die zulässige 0,5%, was dem Wiederholungsstandard entspricht. Das endgültige Testergebnis beträgt 150,4%.  

Bestimmungsmethode des Feuchtigkeitsgehalts in Pestiziden Unter Pestiziden versteht man Mischungen und Zubereitungen aus einem oder mehreren chemisch-synthetischen Stoffen, biologischen Quellen oder anderen natürlichen Stoffen, die zur Vorbeugung und Bekämpfung von Krankheiten, Insekten, Unkräutern, Nagetieren und anderen Schadorganismen, die die Land- und Forstwirtschaft gefährden, sowie zur gezielten Regulierung des Wachstums von Pflanzen und Insekten eingesetzt werden. Gemäß der Definition in den Verordnungen zur Pestizidverwaltung umfassen Pestizide nicht nur herkömmliche Insektizide, Fungizide und Herbizide, sondern auch nichttödliche Produkte wie Pflanzenwachstumsregulatoren. Das moderne Pestizidkonzept hat sich vom frühen Fokus auf die Beseitigung von Schädlingen hin zur Betonung von Regulierung und ökologischer Umweltharmonie verlagert. Experimenteller Zweck Ziel dieses Experiments ist es, die Methode zur Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts in Pestiziden zu erlernen, ihren Einfluss auf Produktqualität, Stabilität und Wirksamkeit zu beherrschen und durch wissenschaftliche Tests sicherzustellen, dass Pestizide den nationalen Standards entsprechen. Garantierte Produktqualität: Ein zu hoher Feuchtigkeitsgehalt führt zum Zusammenbacken, zur Zersetzung oder Schichtung von Pestiziden und beeinträchtigt die Stabilität und Wirksamkeit der Wirkstoffe. Optimieren Sie Produktionsprozesse: Leiten Sie Unternehmen mithilfe von Testdaten bei der Anpassung von Trocknungs-, Rezeptur- und Verpackungsprozessen an, um die Produkteinheitlichkeit zu verbessern. Vermeiden Sie eine Verschlechterung der Lagerung: Hohe Feuchtigkeit führt leicht zu Schimmel, Hydrolyse und Verpackungskorrosion, was die Haltbarkeit verkürzt. Durch Tests werden solche Lagerrisiken effektiv vermieden. Unterscheiden Sie Formulierungsstandards: Unterschiedliche Formulierungen wie emulgierbare Konzentrate und benetzbare Pulver haben unterschiedliche Anforderungen an die Feuchtigkeitsgrenzwerte. Dieser Test beurteilt die Produktqualifikation genau. Testmuster und Instrumente Testprobe: Pestizid Prüfgerät: Automatischer Pestizid-Feuchtigkeitstester STNY-102, konform mit GB/T 1600 Testverfahren 1. Reagenzkalibrierung Geben Sie eine geeignete Menge wasserfreies Methanol in die Titrierzelle, starten Sie den Tester und titrieren Sie bis zum Endpunkt mit Karl-Fischer-Reagenz, um Spuren von Feuchtigkeit im Methanol zu entfernen. Injizieren Sie mit einer Trockenspritze genau 10 μl reines Wasser (ca. 0,0100 g) in die Titrierzelle und notieren Sie das verbrauchte Volumen (V_1) des Karl-Fischer-Reagenzes. Wiederholen Sie die Kalibrierung dreimal und berechnen Sie den durchschnittlichen Titer T (mg/ml), Formel: (T = m_1/V_1) ((m_1) steht für reine Wassermasse). 2. Probenbestimmung Feste Probe: 0,5–5 g Probe genau abwiegen (Gewicht entsprechend dem Feuchtigkeitsgehalt anpassen, um sicherzustellen, dass der Reagenzverbrauch innerhalb von 1–10 ml liegt), schnell in die Titrierzelle geben, zum Auflösen umrühren und bis zum Endpunkt titrieren, das verbrauchte Reagenzvolumen aufzeichnen (V_2). Flüssige Probe: Ziehen Sie mit einer trockenen Spritze die richtige Probenmenge auf, injizieren Sie sie in die Titrierzelle und führen Sie die Titration gemäß den gleichen Schritten oben durch. Notieren Sie (V_2). Blindtest: Verwenden Sie das gleiche Volumen an wasserfreiem Methanol, um die Probe für die Blindtitration zu ersetzen, und notieren Sie das verbrauchte Reagenzvolumen (V_0). Testergebnis Der durchschnittliche Feuchtigkeitsgehalt emulgierbarer Konzentratproben beträgt 0,81 %, was den in GB/T 1600 festgelegten Anforderungen entspricht.

Prüfverfahren für den Flammpunkt von Dieselkraftstoff Dieselkraftstoff ist ein leichtes Erdölprodukt, das hauptsächlich aus komplexen Kohlenwasserstoffgemischen mit Kohlenstoffatomen im Bereich von etwa 10 bis 22 besteht und als spezieller Kraftstoff für Dieselmotoren dient. Er wird durch Prozesse wie Erdöldestillation, katalytisches Cracken und Hydrocracking hergestellt und kann auch aus der Verarbeitung von Schieferöl oder der Kohleverflüssigung gewonnen werden. Dieselkraftstoff wird in zwei Hauptkategorien unterteilt: leichter Dieselkraftstoff mit einem Siedebereich von etwa 180～370℃ und schwerer Dieselkraftstoff mit einem Siedebereich von etwa 350～410℃. Leichter Dieselkraftstoff ist an Tankstellen üblich und wird häufig in den Antriebssystemen von großen Fahrzeugen, Lokomotiven und Schiffen verwendet. Experimenteller Zweck Bewertung des Brandrisikos: Je niedriger der Flammpunkt, desto flüchtiger wird Dieselkraftstoff, desto höher ist das Risiko der Bildung entzündlicher Gemische mit Luft und desto größer ist die Wahrscheinlichkeit eines Aufflammens. Die Bestimmung des Flammpunktes kann seine Sicherheit unter normalen und Hochtemperaturbedingungen klären. Sicherstellung der Lagerungs- und Transportsicherheit: Gemäß nationalen Normen darf der geschlossene Flammpunkt von Fahrzeugdiesel nicht weniger als 55℃ betragen. Als wichtige Grundlage für die Klassifizierung des Gefährdungsgrades von brennbaren Flüssigkeiten leitet dieser Index direkt die Formulierung von Brandschutzmaßnahmen und die Spezifikationen für das Management gefährlicher Chemikalien. Erkennung von Ölverunreinigungen: Wenn leichte Komponenten wie Benzin in Dieselkraftstoff gemischt werden, sinkt der Flammpunkt erheblich. Daher kann ein ungewöhnlich niedriger Flammpunkt auf Verfälschung oder Verschlechterung des Öls hinweisen, was den normalen Betrieb des Motors beeinträchtigt. Experimentelle Probe und Instrument Probe: Dieselkraftstoff Instrument: SH105B Vollautomatischer Flammpunktprüfer nach ASTM D93 Experimentelle Verfahren 1. Probenvorbereitung Nehmen Sie etwa 50 ml Dieselprobe und stellen Sie sicher, dass sie frei von Feuchtigkeit und Verunreinigungen ist. Wenn die Probe Wasser enthält, dehydrieren Sie sie mit wasserfreiem Natriumsulfat oder Calciumchlorid. Lassen Sie die Probe stehen, um Blasen zu entfernen und den Verlust flüchtiger Bestandteile zu vermeiden. 2. Inspektion und Kalibrierung des Instruments Verwenden Sie einen Flammpunktprüfer nach ASTM D93 (z. B. Teck MINI Flash PM). Kalibrieren Sie den Temperatursensor: Überprüfen Sie die Genauigkeit mit Referenzmaterialien wie n-Hexadecan (Flammpunkt: 135℃±2℃). Überprüfen Sie die Zündquelle (Flammengröße: 2~4 mm), die Rührgeschwindigkeit (90~120 U/min) und die Integrität der Dichtung. 3. Probenfüllung und Ersteinstellung Gießen Sie die Probe bis zur Skalenlinie in den Kupfer-Prüfbecher und verschließen Sie ihn mit dem Deckel. Stellen Sie die Anfangstemperatur mindestens 28℃ unter den erwarteten Flammpunkt ein, um eine vorzeitige Dampferzeugung während des Vorheizens zu vermeiden. 4. Heiz- und Zündtest Erhitzen Sie die Probe mit einer Geschwindigkeit von 5~6℃ pro Minute. Bei jedem Temperaturanstieg um 1℃ wird das Rühren automatisch gestoppt und die Zündquelle eingeführt, um den Dampfraum zu überstreichen und eine Flammenentzündung zu beobachten. Wenn die Temperatur 5℃ nahe dem erwarteten Flammpunkt liegt, reduzieren Sie die Heizrate auf 0,5~1℃/min, um die Prüfgenauigkeit zu verbessern. 5. Umweltkontrolle Halten Sie die Labortemperatur bei 15~35℃ und die relative Luftfeuchtigkeit bei ≤ 85%. Vermeiden Sie Luftströmungsstörungen, um Schwankungen der Dampfkonzentration zu vermeiden, die die Prüfergebnisse beeinträchtigen könnten. Wenn das Instrument nicht mit einer automatischen atmosphärischen Druckkorrektur ausgestattet ist, ist eine manuelle Korrektur erforderlich: Der Flammpunkt muss für jede Änderung des atmosphärischen Drucks um ±1 kPa um etwa ±0,2~0,3℃ korrigiert werden. 6. Prüfungsabschluss und Reinigung Nach der Prüfung reinigen Sie den Prüfbecher erst, wenn er auf Raumtemperatur abgekühlt ist, um Verformungen zu vermeiden und nachfolgende Prüfungen nicht zu beeinträchtigen. Experimentelle Ergebnisse Die Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit der Prüfergebnisse erfüllen vollständig die Fehlertoleranzanforderungen des GB 261-Standards. Die Prüfdaten sind stabil und genau und können die Anforderungen für routinemäßige Prüfungen und Qualitätskontrollen für den geschlossenen Flammpunkt von Dieselkraftstoff, verschiedenen Heizölen und Schmierölen erfüllen.