潤滑油の酸化安定性に関する試験方法
潤滑油は,通常"バター"として知られる半固体またはパスタのような潤滑油で,ベースオイル,濃縮剤および添加物から混合されています.安定した固体/半固体製品で,濃縮剤を液体潤滑剤に分散させることで形成される..
ベースオイル:総重量の70%以上を占め,主要な潤滑性能を提供します.ミネラルオイル,合成オイル,植物油などの種類を採用することができます.
濃縮剤: 骨格構造を形成し,製品の一貫性を決定する.カルシウムおよび他の金属石けん) と石けんベースの石けんではない石けん (グラフィット)ポリウリア,ベントニートなど).
添加物: 酸化耐性,腐蝕防止,耐磨性能などの特性を向上させるために必要に応じて添加される.
圧縮下では油膜を放出し,潤滑効果を達成する.
通常の液体潤滑油と比較して,より広い動作温度範囲とより長い使用寿命を有し,開いた状態または密封状態が悪い摩擦点に適しています.
試験の目的
潤滑油の酸化安定性試験の主な目的は,貯蔵および使用中に酸化による劣化に対する耐性を評価することです.製品研究開発の重要な基準を提供する品質管理と労働条件の調整
基本的業績評価
抗酸化能力を決定する: 酸化誘発期や酸化後の酸値/浸透の変化などの指標によって,脂肪の固有の抗酸化レベルを定量化する.より長い時間とより小さな指標変動はより安定性を表しています.
高温を含む実用的な作業条件をシミュレートする.装置内の油脂の性能低下サイクルを予測し,早速故障を防ぐために酸素と金属の催化.
生産と研究開発
配列のスクリーニングと最適化を支援する:異なるベースオイルの組み合わせの抗酸化性能を比較する.新製品開発中に,最適な配列を選択するために,濃縮剤と抗酸化物質.
生産品の品質を制御する: 工場試験の必須項目として,各バッチの酸化安定性を保証し,関連する国家および産業基準を満たし,製品の一貫性を保証します..
産業用
装置の操作リスクを回避する: 酸化による酸値上昇,泥 formation,不正常な一貫性などの潜在的な問題を事前に特定する.潤滑部品の腐食を防ぐためオイル回路の詰め込みと異常な機器の磨き
特殊な労働条件の要件を満たす: 高温,長寿命,食品接触シナリオなどの厳しい条件下で,油脂が長期間にわたって安定して動作できるか確認する.例えば食品級の脂肪は,移動した酸化産物による食品汚染を防止します.
試験サンプルと装置
試験サンプル:潤滑油
試験装置:SH0325B 全自動潤滑油脂酸化安定性試験器,ASTM D942 に適合する.
試験手順
試料の調製: 乾燥した5つの清潔なガラスの試料皿を取り,各皿に4.00gの潤滑油を正確に重量化し,試料を均質な薄層に広げます.容器の下層に皿を置き,サンプルに凝縮液を滴るのを避けるために上棚を空にしてください圧迫容器の底に小さなガラスの毛糸を置く.
容器の組み立てとガス浄化: 試料保持器を圧力容器に入れ,密封蓋を固定し,ボルトを均等に締めます.容器内部の空気を浄化して,酸素注入と圧力放出を4サイクル繰り返す.周囲の温度に応じて酸素を充電し,油浴で加熱した後,圧力が750 kPa ± 14 kPaで安定するようにします.
恒温酸化: 100 °C ±0.5 °C に維持された油浴に圧力容器を浸す. 2 時間安定させ,漏れを確認し,圧力が750 kPa に保たれることを確認する.タイミングを開始する.容器の圧力を24時間ごとに記録し,合計100時間の試験期間圧力が異常かつ継続的に低下すると,漏れが確認されます.この試験を無効にし,繰り返します.
試験終了: 指定された試験期間が終わると加熱を停止します. 容器を室温に冷却し,残留酸素を放出し,サンプルを採取します.
結果の計算: 圧力低下 ΔP = 初期圧力 − 最終圧力,単位: kPa. 末尾の結果として並行サンプルの平均値を報告する.
試験結果
100 h の試験後,圧力が 68 kPa に下がります.比較的低い圧力が減ると,この潤滑油の良好な酸化安定性を示します.
